ISO45001のリスクアセスメントとは？危険源の洗い出し方・評価方法・対策の考え方を初心者向けに解説

ISO45001におけるリスクアセスメントとは

ISO45001におけるリスクアセスメントとは、職場にある危険源を洗い出し、その危険源によってけがや疾病が起こる可能性と影響の大きさを評価し、対策の優先順位を決める取り組みです。
単に危険な場所を一覧にするだけではなく、どの作業で、誰に、どのような災害が起こり得るのかを考え、必要な低減対策を実施するところまで含みます。

ISO45001では、リスクアセスメントは計画段階の重要な要素です。
労働安全衛生方針や目標を立てる前提として、自社の職場にどのような危険源があり、どのリスクを優先して低減すべきかを把握する必要があります。
リスクアセスメントの結果は、安全衛生目標、作業手順、教育、設備改善、内部監査、マネジメントレビューにもつながります。

重要なのは、リスクアセスメントの目的は文書を作ることではなく、労働災害や健康障害を未然に防ぐことです。
評価表を作って終わりではなく、対策を実施し、現場で守られているかを確認し、必要に応じて見直すことで、ISO45001の仕組みとして機能します。

イソログに寄せられたリアルな声

ISO45001のリスクアセスメントに関する相談では、危険源とリスクの違いが分からない、現場で何を見ればよいか分からない、評価点が担当者によってばらつく、対策が保護具や注意喚起だけになってしまう、といった声が多くあります。

特に初めてISO45001に取り組む企業では、テンプレートに項目を埋めることが目的になりやすく、現場の実態に合わない評価表ができてしまうことがあります。
リスクアセスメントは、現場を歩き、作業者の話を聞き、事故やヒヤリハットの記録を確認しながら、実際に起こり得る災害を具体的に考える必要があります。

ここでは、イソログに寄せられる相談傾向をもとに、初心者担当者がつまずきやすい場面と、実務で押さえるべき考え方を整理します。

ISO45001のリスクアセスメントでよくある悩みを、危険源の理解、現場確認、評価基準、低減対策、再評価と記録の観点でまとめました。

危険源とリスクの違い

リスクアセスメントを始める前に、危険源とリスクの違いを押さえておくことが重要です。
危険源とは、けがや疾病につながる可能性があるもの、状態、行動のことです。
たとえば、段差、濡れた床、フォークリフト、機械の回転部、高所作業、化学物質、重量物、騒音、暑熱環境、無理な姿勢などが危険源になります。

一方、リスクとは、その危険源によって労働災害や健康障害が起こる可能性と、起きた場合の重篤度の組み合わせです。
たとえば、段差が危険源であれば、つまずいて転倒し骨折する可能性がリスクです。
フォークリフトが危険源であれば、作業者と接触して重傷を負う可能性がリスクです。

危険源とリスクを混同すると、評価表が曖昧になります。
危険源の欄に「転倒」と書くと、何が原因で転倒するのかが分かりません。
逆にリスクの欄に「段差」とだけ書くと、どのような災害が想定されるのかが分かりません。
初心者は、危険源を原因、リスクを起こり得る災害の可能性と影響、と分けて考えると整理しやすくなります。

リスクアセスメントの基本的な流れ

リスクアセスメントは、危険源の洗い出し、リスクの見積り、優先順位の決定、低減対策の検討、対策の実施、記録と見直しという流れで進めます。
ISO45001では、この流れを自社の業務に合う形で継続的に回すことが重要です。

まず、現場確認、作業者ヒアリング、作業手順書、事故・ヒヤリハット記録などを使って危険源を洗い出します。
次に、重篤度、発生可能性、作業頻度、既存対策の有効性などを基準にリスクを見積ります。
その結果をもとに、高リスクから優先して対策を検討します。

対策は実施して終わりではありません。
誰が、いつまでに、どの対策を行うのかを決め、実施後にリスクが下がったかを再評価し、残留リスクを確認します。
この記録が、内部監査やマネジメントレビュー、外部審査で重要になります。

危険源の洗い出し方

危険源を洗い出すときは、会議室で想像するだけでなく、実際の現場を確認することが大切です。
現場を歩き、作業手順を確認し、作業者へヒアリングし、過去の労災・ヒヤリハット記録を見ながら、どこで、誰が、どのようなけがや疾病を負う可能性があるかを洗い出します。

洗い出しでは、日常作業だけでなく、非定常作業も確認します。
清掃、点検、修理、段取り替え、トラブル対応、設備停止・復旧作業などは、普段と違う動きが発生しやすく、災害が起こりやすい場面です。
また、新人、応援者、派遣社員、協力会社、来訪者など、職場に出入りする人の違いも考慮します。

化学物質、騒音、粉じん、暑熱、寒冷、腰痛、メンタルヘルスなど、目に見えにくい健康障害のリスクも忘れてはいけません。
ISO45001では、負傷だけでなく疾病や健康障害につながるリスクも対象になります。
危険源の洗い出しは、一度で完璧にするものではなく、現場の変化や事故・ヒヤリハットに応じて更新していくものです。

危険源を洗い出すときの視点

危険源を洗い出すときは、機械・設備、作業環境、作業方法、化学物質、人の行動、非定常作業など、複数の視点から確認すると抜け漏れを減らせます。
特定の担当者だけで見ると、慣れによって危険を見落とすことがあるため、現場責任者や作業者を交えて確認することが効果的です。

製造業では、機械の可動部、回転部、刃物、コンベア、フォークリフト、重量物、電気設備などが代表的な危険源になります。
建設業では、高所作業、開口部、足場、重機、資材運搬、墜落・転落、飛来・落下、感電などに注意が必要です。
物流業では、フォークリフト、荷役作業、倉庫内動線、重量物、トラック積み降ろしなどを確認します。

また、危険源は物理的なものだけではありません。
急ぎ作業、慣れによる省略、保護具未着用、ルール違反、無理な姿勢、長時間労働、ストレスなど、人の行動や作業負荷に関係するものもあります。
幅広い視点で見ることで、実効性のあるリスクアセスメントにつながります。

日常作業だけでなく非定常作業も見る

リスクアセスメントでは、日常作業だけでなく非定常作業を見ることが重要です。
非定常作業とは、普段と違う条件で行う作業のことで、清掃、点検、修理、保全、段取り替え、トラブル対応、試運転、設備停止・復旧作業などが含まれます。

事故は、通常運転中よりも、設備を止めたつもりで近づく、カバーを外して調整する、急いで復旧しようとする、慣れていない人が応援に入る、といった場面で起こりやすくなります。
通常作業では安全装置が機能していても、保全や清掃のためにカバーを外した瞬間に危険源が表面化することもあります。

新人、応援者、協力会社、夜勤、休日作業など、人や時間帯が変わる場面も確認しましょう。
手順があっても、実際には守りにくい、工具が足りない、作業スペースが狭い、照明が暗いなどの理由でリスクが高まることがあります。
非定常作業を評価表に含めることで、現場に近いリスクアセスメントになります。

リスク評価の方法

危険源を洗い出したら、次にリスク評価を行います。
リスク評価では、重篤度、発生可能性、作業頻度、既存対策の有効性などをもとに、どのリスクを優先して対策すべきかを判断します。
点数化、ランク化、マトリクス評価などの方法がありますが、重要なのは自社で分かりやすく、継続して使える基準にすることです。

重篤度は、けがや疾病が起きた場合の影響の大きさです。
応急処置で済むのか、休業災害になるのか、死亡・重大災害につながるのかを考えます。
発生可能性は、その災害が起こる可能性の高さです。
作業頻度は、その危険にどれくらい接近するか、どれくらいの頻度で作業するかを見ます。
既存対策の有効性は、すでにある対策が実際に機能しているかを確認します。

評価方法そのものに唯一の正解があるわけではありません。
ただし、担当者によって評価が大きく変わると、対策の優先順位が決められません。
そのため、評価基準を文書化し、具体例を添え、複数人で確認することが大切です。

リスク評価表の例

リスク評価表は、自社の作業内容や危険源に合わせて作成します。
初心者の場合は、まず重篤度、発生可能性、作業頻度、既存対策の4つを基準にすると整理しやすくなります。
各項目を低・中・高の3段階で評価する方法や、点数を付けて合計点でリスクランクを決める方法があります。

たとえば、死亡・重大災害につながる可能性があり、毎日作業し、既存対策が不十分な場合は高リスクとして優先的に対応します。
一方、軽微なけがにとどまり、年に数回しか発生せず、既存対策が十分に機能している場合は、低リスクとして監視や教育を継続する判断もあります。

ただし、評価表は点数を付けるためだけのものではありません。
なぜその評価にしたのか、どの対策を優先するのか、対策後にリスクがどう変わったのかを説明できることが重要です。
審査でも、評価基準と評価結果のつながりが見られやすいポイントになります。

評価点数がバラつかないようにするコツ

リスク評価でよくある課題が、評価者によって点数やランクがばらつくことです。
同じフォークリフト作業でも、ある担当者は高リスク、別の担当者は中リスクと評価すると、どの対策を優先すべきか判断しにくくなります。

ばらつきを抑えるには、評価基準を先に決め、具体例を付けることが重要です。
たとえば、重篤度の高は死亡・重大災害につながる可能性があるもの、発生可能性の高は過去に発生している、または類似事例があるもの、作業頻度の高は毎日または毎週行うもの、といった基準を明確にします。

また、一人で評価しないことも大切です。
現場責任者、作業者、安全衛生担当者が一緒に確認すると、現場の実態に近い評価になります。
初回はやや高めに評価し、対策後に再評価する方法もあります。
過去災害、ヒヤリハット、点検結果、作業観察などの根拠を残しておくと、評価の説明もしやすくなります。

リスク低減対策の優先順位

リスク評価で対策が必要なリスクを決めたら、低減対策を検討します。
ここで重要なのは、保護具や注意喚起だけに頼らないことです。
リスク低減対策は、まず法定事項を守り、そのうえで危険作業の廃止・変更、代替、工学的対策、管理的対策、個人用保護具の順に検討します。

たとえば、高所作業の転落リスクに対して、ヘルメット着用だけでは十分とはいえません。
作業床や手すりを設ける、開口部をふさぐ、作業方法を変更するなど、危険源に近いところで対策する方が効果的です。
機械への巻き込まれリスクであれば、カバーやインターロックの設置などの工学的対策を優先して検討します。

個人用保護具は必要な対策ですが、最後の砦として位置づけるべきです。
保護具は、着用漏れ、劣化、サイズ不適合、作業者の負担などによって効果が落ちることがあります。
ISO45001のリスクアセスメントでは、危険源そのものをなくす、接近できないようにする、作業方法を変える、といった対策から考えることが大切です。

リスク低減対策の具体例

リスク低減対策を考えるときは、評価表に抽象的な注意喚起だけを書くのではなく、現場で実行できる具体的な対策に落とし込むことが重要です。
高リスクの作業ほど、危険源に近いところで対策できないかを検討します。

たとえば、高所からの転落リスクには、作業床や手すりの設置、開口部養生、足場点検などが有効です。
機械への巻き込まれリスクには、カバー、インターロック、非常停止装置、ロックアウト・タグアウトなどを検討します。
重量物による腰痛リスクには、リフトや台車の導入、作業高さの見直し、二人作業、持ち上げ教育などがあります。

対策は、優先度の高い対策と補助的な対策を組み合わせて考えると実務に落とし込みやすくなります。
設備改善には費用や時間がかかる場合もあるため、短期対策と中長期対策を分けて管理することも有効です。

対策後は再評価する

リスク低減対策は、実施して終わりではありません。
対策を実施した後に、リスクがどの程度下がったのかを再評価し、残留リスクを確認する必要があります。
対策後の再評価がないと、その対策が有効だったのか、追加対策が必要なのかを判断できません。

たとえば、フォークリフト接触リスクに対して人車分離の通路を設定した場合、実際に作業者が通路を使っているか、通路表示が見やすいか、荷物で通路がふさがれていないかを確認します。
機械カバーを設置した場合は、作業者が外して作業していないか、清掃や保全時の手順が整っているかも確認します。

再評価では、対策前のリスクランク、実施した対策、対策後のリスクランク、残留リスク、追加対策、周知方法を記録します。
残留リスクがある場合は、作業手順、教育、掲示、点検、内部監査などで継続的に管理します。
これにより、リスクアセスメントが現場改善の仕組みとして機能します。

リスクアセスメントの記録に残すべき項目

ISO45001の審査では、リスクアセスメントを実施したことだけでなく、どのように危険源を洗い出し、どの基準で評価し、どの対策を行い、その結果をどう見直したのかが確認されます。
そのため、リスクアセスメントの結果は記録として残しておく必要があります。

記録には、作業名、危険源、想定される災害、既存対策、評価点やリスクランク、追加対策、担当者、期限、実施結果、再評価結果、残留リスク、周知方法などを残します。
対策が完了していない場合は、いつまでに誰が行うのかを明確にしておくことが重要です。

記録は、内部監査やマネジメントレビューでも活用します。
高リスクが放置されていないか、対策が遅れていないか、事故やヒヤリハットを受けて見直しが行われたかを確認することで、リスクアセスメントを継続的改善につなげられます。

ISO45001審査で見られやすいポイント

ISO45001審査では、リスクアセスメントの記録があるかだけでなく、危険源の洗い出しが現場実態に合っているか、評価基準が明確か、高リスクに対策が打たれているか、対策後の再評価があるか、労働者が参加しているか、記録が残っているかが見られます。

特に、評価表がテンプレートのままで現場固有の危険源が少ない場合や、評価基準が曖昧で点数の根拠を説明できない場合は、指摘につながりやすくなります。
また、高リスクと評価しているのに対策が未実施のまま放置されている、対策の担当者や期限がない、再評価がない、といった状態も注意が必要です。

ISO45001では、働く人の参加と協議も重要です。
事務局だけで作ったリスクアセスメントではなく、現場責任者や作業者の意見を反映しているか、教育や周知が行われているかも確認されます。
事故・ヒヤリハット、法令要求事項、内部監査結果、マネジメントレビューとのつながりも整理しておきましょう。

初心者がやりがちな失敗

ISO45001のリスクアセスメントで初心者がやりがちな失敗には、事務局だけで評価する、テンプレートだけで作る、危険源ではなく対策を書いてしまう、日常作業だけを見る、低減対策が保護具や注意喚起だけになる、対策後の確認をしない、評価基準が毎回変わる、記録が古いまま更新されない、といったものがあります。

これらの失敗は、リスクアセスメントを審査用の書類作成として捉えてしまうことで起こりやすくなります。
現場を見ずに会議室だけで作成すると、実際の作業や危険源と合わない評価表になります。
過去の評価表をコピーして使う場合も、設備変更、作業変更、人員変更、事故・ヒヤリハットの発生を反映していなければ、実効性が弱くなります。

初心者は、完璧な評価表を最初から作ろうとするよりも、現場の作業を一つずつ確認し、危険源、想定災害、既存対策、追加対策を具体的に整理することから始めましょう。
評価基準を固定し、現場と一緒に見直しながら改善していく方が、ISO45001の運用に合った進め方になります。

リスクアセスメントを運用に活かす方法

リスクアセスメントは、評価表を作って保管するだけでは意味がありません。
結果を安全衛生目標、教育、作業手順、設備改善、内部監査、マネジメントレビューに活かすことで、ISO45001の運用につながります。

たとえば、高リスクと評価された作業は、安全衛生目標や改善計画に反映します。
作業者が誤った手順で作業していることが分かった場合は、作業手順書を見直し、教育内容に反映します。
設備面のリスクが高い場合は、設備改善計画や投資計画に入れます。
内部監査では、高リスク作業の対策が実施されているか、記録が残っているかを確認します。

また、事故やヒヤリハットが発生した場合は、リスクアセスメントを見直すきっかけになります。
評価が低すぎなかったか、危険源を見落としていなかったか、対策が不十分だったかを確認し、必要に応じて評価基準や対策を更新します。
リスクアセスメントを運用に活かすことで、現場の安全衛生水準を継続的に高められます。

リスクアセスメントはいつ見直す？

リスクアセスメントは、一度実施したら終わりではありません。
職場の設備、作業方法、人員、化学物質、法令、事故状況が変われば、リスクも変わります。
そのため、定期的な見直しと、変更時の見直しを組み合わせて運用することが大切です。

見直しが必要になる代表的なタイミングは、新しい設備や機械を導入したとき、作業方法を変更したとき、原材料や化学物質を変更したとき、職場レイアウトを変えたとき、事故やヒヤリハットが発生したとき、新人や協力会社が作業に加わるとき、法令や社内ルールが変わったときです。

定期的な見直しは、年1回など自社で頻度を決めて実施します。
ただし、重大な変更や事故があった場合は、定期見直しを待たずに必要な範囲を再評価します。
見直しの履歴を残すことで、審査でも継続的にリスクを管理していることを説明しやすくなります。

まとめ：リスクアセスメントは現場の危険を見える化する仕組み

ISO45001のリスクアセスメントは、職場の危険源を見つけ、リスクを評価し、優先順位を決めて対策につなげる取り組みです。
危険源とリスクを分けて考え、日常作業だけでなく非定常作業、協力会社作業、化学物質、騒音、暑熱、腰痛など幅広い視点で洗い出すことが重要です。

リスク評価では、重篤度、発生可能性、作業頻度、既存対策の有効性などを基準化し、担当者によるばらつきを抑えます。
低減対策は、保護具や注意喚起だけで終わらせず、危険作業の廃止・変更、代替、工学的対策、管理的対策、個人用保護具の順で検討します。
対策後は再評価を行い、残留リスクと周知方法を記録に残しましょう。

リスクアセスメントは、審査のための書類ではなく、現場の危険を見える化し、労働災害や健康障害を防ぐための仕組みです。
自社だけで進めるのが難しい場合は、ISO45001に詳しい専門家の支援を比較し、現場に合った進め方を検討するとよいでしょう。

よくある質問